1.2.1 数控车削加工工艺内容的选择 1.2.2 数控加工零件图的工艺性分析 1.2.3 数控车削加工工艺路线 零件的定位与夹具的选择 1.2.5 数控车削加工刀具及其选择 1.2.6 数控车削加工的切削用量选择 1.2.7 对刀点与换刀点的确定 1.2.8 数控编程中的数值计算 1.2.9 数控加工的工艺文件编制

  （2）半精车或精车时，加工精度和表面粗糙度要 求较高，加工余量不大且均匀，应在保证加工质 量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本， 通常选择较小的背吃刀量ap和进给量f，并选用切 削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可 能提高切削速度，以保证零件加工精度和表面粗 糙度。

  （3）在安排粗、精车用量时，应注意机床说明 书给定的允许切削用量范围。对于主轴采用交流 变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩 降低，尤其应注意此时的切削用量选择。

  8—外螺纹车刀 9—端面车刀 10—内螺纹车刀 11—内槽车刀 12—通孔车刀 13—盲孔车刀

  （3）机夹可转位车刀的选用 。为了减少换刀时间和方便 对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车削加工时， 应尽量采用机夹刀和机夹刀片，机夹刀片常采用可转位 车刀。

  （4）刀夹。数控车刀一般通过刀夹（座）装在刀架上。 刀夹的结构主要取决于刀体的形状、刀架的外形和刀架 对主轴的配置3种因素。刀架对主轴的配置形式只有几种， 而刀架与刀夹连接部分的结构形式多，致使刀夹的结构 形式很多，用户在选型时，除满足精度要求外，应尽量 减少种类、形式，以利于管理。

  （2）确定最短的空行程路线）确定最短的切削进给路线 所示，为粗车零件时几种不同切削进给路 线）零件轮廓精加工一次走刀完成 。

  （b）“三角形”进给路线 走刀路线）内外交叉原则。 （4）刀具集中原则。 （5）基面先行原则。

  确定进给路线的重点，在于确定粗加工及空 行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线 基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 （1）刀具引入、切出。

  车螺纹时，必须设置刀具引入距离1和刀具 切出距离2，即升速段和减速段，这样可避免因

  切削用量选择是否合理，对于实现优质、高产、低成本和安 全操作具有很重要的作用。切削用量选择的一般原则如下。 （1）粗车时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性 和加工成本，首先选择大的背吃刀量ap，其次选择较大的 进给量f，增大进给量f有利于断屑；最后根据已选定的吃刀 量和进给量，并在工艺系统刚性、刀具寿命和机床功率许可 的条件下选择一个合理的切削速度vc，减少刀具消耗，降低 加工成本。

  加工工序的技术要求和工序说明，以及进行 数控加工前应保证的加工余量。它是编程人 员和工艺人员协调工作和编制数控程序的重 要依据之一，见表1-4。

  式中：P—被加工工件螺纹导程（螺距），mm； k—保险系数，一般为80。

  进给量f是指工件每转一周，车刀沿进给方向移 动的距离（mm/r），它与背吃刀量有着较密切 的关系。进给量是数控机床切削用量中的重要参 数，主要根据零件的加工精度、表面粗糙度要求、 刀具及工件的材料性质选取。最大进给量受机床、 刀具、工件系统刚度和进给驱动及控制系统的限 制。

  （3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2 m 的除淬火钢以外的常用金属，可采用高档精密型 数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方 案加工。

  （1）工序的划分的原则。工序的划分原则 有工序集中原则和工序分散原则两种。 （2）工序划分方法。在数控机床上加工的 零件，一般按工序集中原则划分工序 。 （3）回转类零件非数控车削加工工序的安 排。

  数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相 似之处，所不同的是：工序简图中应注明编程原 点与对刀点，要进行简要编程说明（如所用机床 型号、程序编号、刀具半径补偿、径向对称加工 方式等）及切削参数（即程序编入的主轴转速、 进给速度、最大背吃刀量或宽度等）的选择，见 表1-5。

  （1）夹具与夹紧方案的选择。在数控车床上装夹 工件时，应使工件相对于车床主轴轴线有一个确定 的位置，并且在工件受到各种外力的作用下，仍能 保持其既定位置。 （2）数控车床常用装夹方法。数控车床多采用三 爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶 尖支持工件。数控车床常用装夹方法见表1-1。

  背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定， 在刚度允许的条件下，应尽可能选择较大的背 吃刀量，这样可以减少走刀次数，提高生产效 率。对于表面粗糙度和精度要求比较高的零件， 要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工 余量可比通用机床加工的余量小一些，一般为 0.1～0.5 mm。

  （1）夹具与夹紧方案的选择。在数控车床上装夹 工件时，应使工件相对于车床主轴轴线有一个确定 的位置，并且在工件受到各种外力的作用下，仍能 保持其既定位置。 （2）数控车床常用装夹方法。数控车床多采用三 爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶 尖支持工件。数控车床常用装夹方法见表1-1。

  （1）车刀的类型 。常用车刀的种类、形状和用途， 如图1-6所示。 （2）常用车刀的几何参数。刀具切削部分的几何参数 对零件的表面质量及切削性能影响极大，应根据零件 的形状、刀具的安装位置、加工方法等，正确选择刀 具的几何形状及有关参数。

  图1-6 常用车刀的种类、形状和用途 1—切断刀 2—90°左偏刀 3—90°右偏刀 4—弯头车刀 5—直头车刀 6—成型车刀 7—宽刃精车刀

  1．尺寸标注应符合数控加工的特点 2．几何要素的条件应完整、准确 3．尺精度及技术方面的要求分析 4．统一几何类型及尺寸

  数控加工时，对刀具的要求十分严格， 刀具卡片主要反映刀具编号、刀具名称及 规格、刀片型号和材料等。它是组装刀具 和调整刀具的依据，详见表1-6。

  （1）粗基准的选择。选择粗基准时，必 须达到两个基本要求：首先应该保证所有 加工表面都有足够的加工余量；其次应该 保证零件上加工表面和不加工表面之间具 有一定的位置精度。

  （2）精基准的选择原则。 基准重合原则 、 基准统一原则 、自为基准原则 、互为基准 原则 和便于装夹原则 。

  数控车削主要的加工对象是：精度要 求高的回转体零件；表面粗糙度要求高的 回转体零件；轮廓形状特别复杂的零件； 带特殊螺纹的回转体零件等。

  夹紧力较大，装夹精度较高，不受卡爪 适于装夹形状不规则或大 磨损的影响，但夹持工件时需要找正 型的工件

  用两端中心孔定位，容易保证定位精度， 但由于顶尖细小，装夹不够牢靠，不宜 适于装夹轴类零件 用大的切削用量进行加工

  刀位点是标志刀具所处不同位置的坐标 点，不一样的刀具其刀位点不同，数控 系统就是从对刀点开始控制刀位点运动， 并由刀具的切削刃加工出所要求的零件轮 廓。

  对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置 的基准点。对刀点的选择原则如下。

  基点坐标是编程中必需的重要数据，如 图1-12所示。如图1-13所示，对图中曲线用 直线逼近时，其交点A、B、C、D、E、F等 即为节点。

  （1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度 Ra1.6～3.2 m、除淬火钢以外的常用金属，可 采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的 方案加工。

  （2）加工精度为 IT6～IT7级、表面粗糙度 Ra0.2～0.63 m、除淬火钢以外的常用金属，可 采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、 细车的方案加工。